由于我国工业起步较晚，现行的热处理装备水平普遍落后，正如绪论中已介绍的那样，效率低，能耗大，能源浪费较严重。在美国的发展规划中提出“能耗减少80%”，这确实是一个惊人的指标。目前美国的热处理能耗是400KW.h/t，如减少80%，就要降至80KW.h/t，这令人难以想象。要降低热处理的能耗，无非是降低热损耗和采取节能工艺。热处理时能耗的能量一部分是加热炉炉墙散热量以及工装卡具带走的热量，这部分可以设法尽量减少：一部分是加热工件所消耗的能量，是必不可少的，可通过表面淬火等节能工艺减少。整体热处理所需的热量约为200KW.h/t，目前我国热处理能耗教美国高出一倍，即800KW.h/t。调查的结果分析，造成热处理能耗过大的原因主要有以下几个方面。
设备负荷率低，装炉量不足。根据资料统计，我国的热处理设备负荷普遍偏低，有许多厂家的设备负荷还达不到50%。造成负荷率低，设备利用率低的原因是热处理生产太风扇，厂点多而又普遍存在着任务不足，而且设备容量又远大于实际需要，这种大马拉小车的后果造成能源的大量浪费，因此针对这种情况，根据各地工业发展情况建立相应规模的专业热处理厂，将对热处理行业耗费过多的现状有很大的改观。
设备的利用率低。生产中造成的生产连续性差，造成了设备利用率低，一般热处理工艺中，若生产连续性差，用于升温、熔盐的时间就占了一半，辅助时间长了，设备有效利用率就不会高。
加热设备落后。设备陈旧，技术性能落后，加热设备的热效率低，一般热处理工艺中，若生产连续性差，用于升温、熔盐的时间久占了一半，辅助时间长了，设备有效利用率就不会高。
无效消耗多。
工艺落后。目前，我国的热处理工艺普遍过于保守。这不仅在制定工艺流程方面存在着可以取消的热处理工序，而且在确定加热保温时间计算上也过于保守。
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