就其用途和使用条件来说，烧结层是炉底的主工作层。烧结层应该承受装料时动负荷的重力而不破坏，经受全部炉料的静负荷而不变形。由于经常处在高温作用的条件下，烧结层应该具有足够的稳定性，以便抵抗钢水和熔渣的物理一化学作用。此外，烧结层沿整个熔池面积的必然损坏应该是均匀的，以便保证熔炼工艺过程正常的进行。

   烧结层的寿命、侵蚀和破坏特性取决于其制作质量与条件、烧结方法和材料成份。

   单纯用种鎂砂烧结碱性炉底，甚至在鎂路砖炉顶炉子所能达到的高温情况下，也是不可能的，因为这时单独的鎂砂颗粒不论粒度如何均不能烧结成一个整体。用纯鎂砂制成的炉底烧结层不可能是坚固的，原因是它在熔炼终了和开始温度急剧变化时产生崩裂。因此，在烧结炉底时向纯鎂砂中加入低炭钢的平炉渣，数量取决于鎂砂中MgO的含量。鎂砂中加入平炉渣会降低其耐火度，与此同时，由于这个结果烧结层在高温一下具有可塑性能并在温度急变时不会遭致崩裂。

   到最近为止，仍然保留着小容积硅砖炉顶碱性平炉长期工作实践为基础所制定的烧结炉底方法。更重要的是老的烧结炉底方法机械地搬到现代大型平炉上来，甚至在鎂鉻砖炉顶的炉子上错误地推荐在烧结炉底时温度不应超过1700℃。

   硅砖炉顶限制了炉膛内获得高温的可能性。完全可能，由于这一原因在冶金工作者中间有根深蒂固的见解，认为烧结炉底应该在适当温度下进行。除此之外，烧结护底温度较低不仅被硅砖炉顶的有限性能所限制，而且与加入鎂砂中的平炉渣的熔点有关。温度过高时，平炉渣的疏动性如此增大以致流向出钢口，从而降低了炉底烧结层的寿命。

   炉底的制作和使用条件随着改用碱性耐火材料发生了很大的变化。在很多工厂中改变了熔炼原材料的成份。在马格尼托哥尔斯克钢铁公司和其它工厂采用含低硅低錳生铁冶炼。大部份熔炼采用在炉内用硅铁进行预脱氧，因此炉底在出钢时遭受高氧化硅熔渣的作用。

   在这种变化的条件下，烧结炉底能够而且应该在相当高的温度和改变烧结材料数量及质量组成的情况下进行，以保证制作更坚固和寿命更高的炉底烧结层。

   在许多工厂已经成功地应用了采用氧化铁皮烧结炉底的方法。先进的烧结炉底方法推广较慢的原因是-缺乏被公认的烧结层形成过程的理论，结果产生了各种不同的烧结方法，对材料的选择和数量配比问题以及合理的温度制度的确定没有提出明晰的叙述。

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